铝，作为一种极为活泼的金属元素，具有鲜明的两性特质。在酸性或碱性环境中，它均能迅速展现出阳极溶解与阴极释氢的双重反应。这种特殊的电化学反应机制，正是铝及其合金腐蚀现象发生的根源所在。特别是在富含阴离子和碱性的条件下，腐蚀过程会被显著加剧。铝合金的腐蚀现象主要呈现为表面变色与孔蚀两种形态。其中，表面变色表现为铝材由原本的银色逐渐转黑，这种变色过程并不会引发孔蚀现象。而孔蚀则表现为小而深的局部侵蚀，这些孔蚀有时会相互连接，形成较大的孔洞，并在孔洞中析出白色的粉状物质，俗称白锈。铝合金的腐蚀问题，通常源于环境中存在的氯离子、硫酸根离子、重金属离子等腐蚀性物质的侵蚀作用。
一、在铝合金加工中，腐蚀通常由以下几点原因造成：
1)切削液稀释液浓度偏低（使用液中缓蚀剂成份浓度较低，易导致铝腐蚀）；
2)切削液的pH值过高或过低（铝合金中的锌及镁在碱性溶液中会产生氢氧化物，在铝表面形成白斑）；
3)不相似的金属材料接触（合金元素与杂质的存在，与水接触时，铝表面可形成多个微电池，造成电化学腐蚀）；
4)零部件叠放（易导致切削液在零件局部残留，长时间易造成腐蚀）；
5)切削液中细菌、霉菌数量超标（pH值下降的同时，铝合金易发生微生物腐蚀）；
6)工作环境的湿度、酸度太高，铝硅合金铸件因金相组织偏析，在表层富集了较多的铜和硅元素，在潮湿条件下形成的氧化铜及硅会使表面呈黑色）；
7)铝合金中的微量铜离子析出进入水基切削液中造成铝件腐蚀；
8)稀释液所选择的稀释水杂质离子较多（氯离子、镁离子、硫酸根离子均容易造成铝件腐蚀）。
二、解决铝腐蚀的方案和对策：
1)定时监测使用液的折光读数，保持适宜的使用浓度；
2)控制切削液pH值在8.5-9.5之间，使用温和的碱储备添加剂；
3)要避免不相似的材料接触，如铝和钢、铸铁和铜等，尽量减少零部件叠放；
4)使用纯水或者去离子水配制切削液；
5)控制切削液中细菌、霉菌的数量，避免细菌、霉菌的大量滋生；
6)检查环境的湿度、酸度，注意控制工作环境的湿度、酸度在合适的范围内；
7)添加适当的铝缓蚀剂加以控制。
总之，解决铝合金切削加工中出现腐蚀的问题需要从多个方面入手，包括切削液自身质量、稀释水质量、零件存放条件、时间等。
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